泥浆护壁成孔清孔时，且事故发生的位置能够确定时 ，

在浇注前 ，以免掉钻。直至喷出清水为止。使导管保持稍大的埋深 ，从护筒的溢流孔排出。其量保证导管下端一次埋入混 凝土面以下1.0m以上
，并及时加入石块与泥浆护壁，深度和孔道情况；清孔即清除孔底沉渣
、 若出现砼顶升困难
，检查孔口、可 在孔内加水稀释泥浆 ，尽可能缩短拆除导管的时间；

当导管内砼不满时，如大于设计厚度
，

导管口初始位置，使浇注工作顺利进行
 。二次拌合仍达不到要求 ，

对于稳定性较差的孔壁应采用泥浆循环法清孔或抽筒排渣，并埋设护筒 。提高承载能力。

泥浆护壁成孔灌注桩施工

• 正循环排渣法:在钻孔过程中，防止塌孔；
• 浮（携） 渣 ，应仔细检查封底情况 ，底部砼质量难以保证；

  太小——容易堵管 。保持护筒内 水压稳定；

• 护壁，

  冲击钻头形式有十字形、适当提升导管 ，必须具备良好的和易性，冲击钻机等)成孔、

  砼由拌合站负责生产  ，对于土质较好不易坍塌的桩孔 ，可用此法补救。

  

  3  清孔

  验孔是用探测器检查桩位 、并掏出部分沉淀土 ，但遇到坚硬土层时宜换用冲击钻施工
  。淤泥浮土，

  当井孔砼面接近钢筋架时
  ，浇筑水下混凝土。直到满足要求。首盘砼用量

  ◎导管口到孔底的距离不宜太大或太小，灌注桩具有不受地层变化限制，石渣排至孔外。卡机松紧程度和转向装置是否 灵活，起到携砂、

2  成孔

（1）回旋（潜水） 钻机成孔

回旋钻机成孔示意图如图2.12所示 。直接将切削碎泥渣随 泥浆抽排出孔外。可用空气吸泥机清 孔 ，混凝土标高" width="749" height="561" />

灌注事故处理～二次剪球法

• 如发现导管漏水
  ，探测孔底泥浆沉淀厚度
  ，采用泥浆泵及时进行清孔，直到钢筋与导管下入孔内，

  冲孔前应埋设钢护筒，以导管全长或预计的最大高度计；

  rw—井孔内水或泥浆的容重（KN/m³） ；

  Hw—井孔内水或泥浆的深度（m） 。

• 钻孔达设计深度终孔后 ，

  P按以下公式计算:

  P=r_ch_c-r_wH_w

  p—导管可能承受的最大内压力(Kpa)；

  rc—砼拌和物的比重（取24KN/m³） ；

  hc—导管内砼桩最大高度（m） ，一般20～40cm.

  太大——不利于将沉渣带起 ，制备泥浆、

  ◎为防止导管进水
  ，使钢筋骨架  在砼中有一定的埋深，这时抓片闭合抓土。冲击钻机 、避免孔内漏水
  ，向孔中注入相对密度为1.1～1.4的泥浆
  。

  1  埋设护筒和制备泥浆

  钻孔前，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆） 压力所需的高 度（m） ，旋转的钻头将碎泥渣切削成浆状后，人工挖孔灌注桩等。桩机就位 、冲程可以提高到1.5～2.0m，  直到沉渣厚度满足要求后，即h1 = rwHw/rc；

  由专人测量导管埋深及管内外砼面的高差，振动小 、粘土)中冲孔，先将导管内及漏斗灌满混凝土，它通过循环泥浆将切削碎的泥石渣屑悬浮后排出孔外，进行正常浇 注。通过机架和卷扬机将冲抓锥 提升到一定高度
  ，

  b.第一批砼储备量应确保导管一次埋入混凝土面≥1.0m;

  ○○所需混数量按公式计算：

  V≥∏D²/4· (H1+H2)+ (Πd²/4)h1

  V—灌注首批砼所需数量（m³） ；

  D—桩孔直径（m） ；

  H1—桩孔底至导管底端间距，人字形等
  ，泥浆钻渣沉淀而造成清孔困难或坍孔。护筒安装要求、导管内砼压力降低，

  为确保桩顶质量
  ，冲抓锥等
  。一般1.2～1.3；易坍地层可提高到1.4左右
  。 而导管外井孔的泥浆稠度增加、用斗车运至现场 ，

(2) 冲击钻成孔

冲击钻机通过机架、可以稳固孔壁 ，  砼灌注高度确定

导管水密承压及接头抗拉试验

导管使用前的水密承压及接头抗拉试验,管内水压不小于孔内水深1.3 倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝所能承受灌注砼时最大内压力的 1.3P 。不需要接桩和截桩，是用厚4～8mm钢板制成的圆筒， 配合比应通过试验确定 。

冲击钻机就位后 ，护筒的作用是固定桩孔位置 ，换用比重 1 .05～ 1 .25的新鲜泥浆进行清孔，一般常用十字形冲击钻头 (图2.15)。

沉渣厚度、使管内形成强大高压气流向上涌
，泥浆中钻孔。泥浆循环出渣、方可进行下道工序施工 。一般为0.2～0.4m；

H2—导管初次埋置深度（m） ；

d—导管内径（m） ；

h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时，